Se sono sincero, non ho mai compreso quale sorta di incantesimo nasconda le piastre a induzione che scaldano i recipienti senza riscaldare la superficie su cui poggiano. Per questo l’invito di BSH a visitare il più grande centro di produzione di questa tecnologia al mondo mi è sembrato un’occasione ideale per scoprire cosa c’è dietro a questa “magia”.
Montañana: il luogo dove tutto è iniziato
La fabbrica si trova nel quartiere di Montañana, alla periferia di Zaragoza, e fu lì che, più di 36 anni fa, si sviluppò la prima piastra a induzione del mercato. Da allora, il sito ha guadagnato il prestigio di essere il laboratorio dove si forgia il futuro di questa tecnologia.
Durante la visita, il “chaleco” (giubbotto di protezione) è obbligatorio. Il nostro accompagnatore è Nacho Esteras, capo della produzione di BSH, casa madre di marchi come Bosch, Siemens, Balay, Neff, Gaggenau e Thermador.
Esteras è legato a Montañana da tutta la vita: entrò in fabbrica nel 1988, ancora studente, per poi passare al reparto R&D di Balay. “Ho vissuto in prima persona le trasformazioni e le evoluzioni che vedremo”, afferma, sottolineando che la fabbrica è più di un semplice stabilimento: è un simbolo di radicamento aragonese.
Un momento simbolico
La visita coincide con la celebrazione della produzione della 25 milioni‑esima piastra a induzione, evento a cui hanno partecipato il COO del gruppo, Lars Schubert, e il presidente dell’Aragona, Jorge Azcón.
Le radici della tecnologia di induzione
Nel 1981 ricercatori di BSH e dell'Università di Zaragoza cominciarono a studiare come trasferire una tecnologia, finora limitata all’industria, alle cucine domestiche. Nel 1990 la prima generazione di piastre a induzione fu lanciata sul mercato sotto il marchio Balay, oggi parte di BSH.
Alfonso Lorente, Global Product Manager delle piastre a induzione di BSH, ricorda i primi anni difficili: “Il prodotto non fu ben accolto, i problemi tecnici erano continui e i mezzi scarsi. Grazie alla tenacia tipica di questa terra siamo riusciti a superare le difficoltà”.
Il vero decollo arrivò nel 1991 con la terza generazione, che integrò in un unico apparecchio compatto quello che prima erano più componenti e cavi separati, semplificando l’installazione.
Evoluzione delle funzionalità
- 2004: zone di cottura adattate alle abitudini regionali, come la “paellera” spagnola, con bobine di dimensioni diverse che attivano solo l’anello corrispondente.
- 2008: prime funzioni di cottura assistita che controllano la temperatura.
- 2010: zone flessibili, che consentono di posizionare il recipiente ovunque sulla superficie e la piastra rileva il punto da riscaldare.
- 2020: piastre con estrattore integrato.
- 2022: introduzione dell’induzione invisibile, che riscalda un pentolino posato sulla superficie “dal nulla”.
Il presidente aragonese, Jorge Azcón, ha sottolineato l’importanza dell’origine locale: “Oggi si producono milioni di piastre grazie all’innovazione, alla tecnologia e alla collaborazione tra l’Università di Zaragoza e l’azienda”.
La produzione odierna a Montañana
L’attuale impianto concentra tutta la capacità su forni e piastre a induzione. In passato, le linee comprendevano anche microonde, lavastoviglie e vitroceramiche. Nel 2018 si è conclusa una ristrutturazione da 80 milioni di euro iniziata nel 2014.
Secondo Esteras, quest’anno la fabbrica chiuderà con circa 2,3 milioni di apparecchi: circa 1,8 milioni di piastre a induzione e 600 mila forni, ossia quasi 10 000 piastre e 3 500 forni al giorno.
Montañana è quasi l’unica fabbrica di piastre a induzione del gruppo a livello globale; le sole eccezioni sono una linea in Francia, che produce poche decine di migliaia di unità annue di fascia alta, e una in Cina, dedicata a un modello specifico in piccole tirature.
Lorente fornisce dati impressionanti: una su quattro delle piastre vendute in Europa, e una su cinque di quelle vendute nel mondo, sono state progettate, sviluppate e fabbricate a Montañana.
Distribuzione e mercati
Il 80 % della produzione rimane in Europa, dove il 60 % delle piastre vendute è a induzione; della restante quota del 40 % circa, metà è costituita da piastre vitroceramiche. Fuori dal continente, gli Stati Uniti rappresentano il mercato con più potenziale di crescita, mentre in Cina la cultura del gas è ancora dominante, sebbene anche lì si registri un aumento dell’interesse per l’induzione.
Le linee di produzione
La fabbrica dispone di otto linee di produzione di piastre a induzione, classificate in base al volume di modelli: quattro “high‑runners” (circa 800 unità per turno), linee “medium” e “low‑runners” per serie più corte e variegate, una linea per piastre con estrattore integrato e una piccola linea per un prodotto speciale.
Secondo Esteras, l’efficienza di queste linee si avvicina al 98 %: in un turno di otto ore si perde solo il 2 % del tempo per errori o guasti.
La linea con estrattore integrato
Durante la visita, l’attenzione si è concentrata sulla linea di piastre con estrattore integrato, prodotto di punta del gruppo e protagonista della celebrazione della 25 milioni‑esima unità. Esteras ammette che nessuno si aspettava tanto successo: “Pensavamo fosse un prodotto destinato solo al Nord Europa”.
Questa linea produce 1 200 unità al giorno, operando su turni di mattina, pomeriggio e notte, e prevede di chiudere l’anno con circa 250 000 unità. Sebbene rappresenti solo una frazione dei 1,8 milioni di piastre totali, si tratta di modelli di alta gamma, con prezzi che variano da 900 a 2 600 euro.
Lorente attribuisce parte del successo a un cambiamento nelle abitazioni: la riduzione di spazio ha spinto a integrare cucina e soggiorno, spesso con isole o barre di cottura. Una piastra con estrattore integrato elimina la necessità di una cappa da soffitto.
“È il segmento che più cresce nel settore delle piastre, assolutamente. Cinque o sei anni fa non esisteva e nessuno immaginava che il mercato potesse evolversi così. Quando si entra in questo segmento, l’esplosione è enorme e occorre reagire rapidamente, altrimenti si resta fuori dal mercato”.
Nel percorso della fabbrica, dei cavi grigio attraversano l’intera installazione, collegando le diverse stazioni di assemblaggio e test, testimoniando la complessità e la precisione del processo produttivo.